耐候板表面裂纹产生的原因及相对措施

　　裂纹是耐候板上常见的缺陷，产生开裂的原因很多，主要有4种：耐候板基体中存在大量非金属夹杂物，表面脱碳、带状组织及硫化物夹杂。

　　一是夹杂物。

　　耐候板表面开裂部位的夹杂以中间包耐火材料、硅铝酸盐和结晶器保护渣等复合夹杂为主。

　　方法：通过控制中间包钢水过热程度，优化吹氩工艺;采用保护浇注，防止二次氧化;采用炉外精炼技术;防止中间包水口堵塞，减少结晶器液位的剧烈波动;严格保证浇铸制度，尽量避免敞浇，确保浇铸过程温度和拉速稳定。

　　二是脱碳。

　　钢中脱碳产生的裂纹易发生在高碳和高锰钢中，热轧产生的脱碳带易导致后续工艺产生缺陷，奥氏体高碳高锰钢脱碳后，表面组织变得不均匀。

　　方法：降低耐候板的加热温度和高温停留时间;必要时在加热炉内加入保护气体，防止钢坯氧化;通过在炉体上添加木炭，可以降低炉内O2和H2O的含量，减少脱碳;在钢坯表面涂层防氧化材料，可以有效避免脱碳。

　　三、条带结构。

　　带形组织属于耐候钢板的内部缺陷，由于合金元素的偏析，常出现在沿轧制方向平行排列的热轧低碳钢的显微组织中，带形组织是由铁素体和珠光体晶粒带相间分布而成。

　　对策：优化炼钢连铸工艺，避免铸坯内枝晶偏析。控制铸坯过热，适当降低浇注温度;采用电磁搅拌将枝晶打碎，增大等轴晶区;控制二冷水量，水量不易过大，减小柱状晶区宽度;优化拉坯速度等措施，避免产生带状组织。

　　四是硫化物。

　　常在裂隙中观察到-些球状夹杂，硫化物与钢基体的结合力较弱，在应力集中的情况下，易与基体分离而产生裂纹源。

　　方法：优化脱硫手段，在变质剂中加入适量的钛和钙，使硫含量降低，硫化物尺寸减小;优化连铸工艺，抑制硫偏析，使耐候钢的性能更加稳定;在炼钢过程中，保证连续搅拌，保证足够的吹氩时间，使夹杂物上浮。